Die beiden Formhälften wurden mit Seifenlösung ausgeschwenkt,
um die Oberflächenspannung zu reduzieren. Der Gips ist für die
erste Schicht relativ schlank angerührt worden, so dass sich die Form
gut ausschwenken ließ. Durch diese Vorgehensweise läßt
sich Bläschenbildung weitgehend vermeiden.
Der Gips für die nächsten Schichten wurde wesentlich fester
angesetzt und entsprechend seiner Konsistenz ringsherum aufmodelliert.
Dabei wurde ein ca. 5 mm breiter Rand von der Oberfläche der Formnaht
freigelassen.
Nach Auftragen der ersten dickeren Schichten Gips ist feuchte Jute eingearbeitet
worden. Für die innere Windung wurden anstatt der Jute feinere Mullbinden
verarbeitet. Dieses Verfahren ist mehrere Male wiederholt worden und ermöglicht
einen geringeren Gipsverbrauch, d.h. Gewichtsreduktion bei gleicher Stabilität.
Der freigebliebene Rand wurde mit festerem Gips von innen nach außen
gleichmäßig aufmodelliert, bis eine Stärke von 5 mm Breite
erreicht war. Dazu wurde ein großer Spachtel benutzt. Auf dieselbe
Weise konnte die zweite Formhälfte bearbeitet werden. Es musste darauf
geachtet werden, dass die Schlösser der Negativform sauber bleiben,
damit keine Paßungenauigkeiten entstehen.
Es wurde weiterer Gips angesetzt und auf dem Rand der beiden Gießlinge
verteilt, danach folgte das Zusammenklappen der beiden Formhälften.
Es war jedoch nicht möglich, die Formteile genau aufeinander zu bringen,
da die Innenwindungen zu hoch gearbeitet waren. Daraufhin wurden die Windungen
mit einer Raspel verdünnt. Nach einiger Überlegung wurde die
Entscheidung getroffen, einen Teil zu entformen und genau auf die in der
Form liegenden Seite anzupassen. Ammonitenhälfte und Formteil sind
für die spätere Paßgenauigkeit markiert worden. Es wurde
Gips angesetzt und der Rand des in der Formhälfte liegenden Ammonitengießlings
damit bestrichen, danach konnte die zweite Hälfte paßgenau
aufgelegt werden.
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