Nach Sichtung und Säuberung der Ammoniten wurde das Konzept zur Abformung entwickelt. Nach eingehender Diskussion wurde zu Gunsten einer zweiteiligen Silikonform mit Epoxidstützmantel, da die Größe und das Gewicht der Objekte eine gewisse Reißfestigkeit und Stabilität sowie ein geringes Zusatzgewicht verlangte. Die Naht sollte genau auf der Mittellinie der Außenwindung liegen und damit bei frontaler Betrachtung unsichtbar sein.
Da die Fossilien bereits mit einem Lack behandelt waren, bestand keine
Notwendigkeit sie zusätzlich noch einmal zu versiegeln.
Um die Abformung möglich zu machen, musste eine stabile Lage erzeugt
werden. Dazu wurden die Ammoniten auf Europaletten gelegt ( um sie transportabel
zu halten ). Sie konnten mittels Styropor und Klebeband fixiert werden.
Es folgte eine langwierige Einbettung in einen Kragen aus Plastilin, das
zuvor im Wärmeschrank auf ca. 30° C erhitzt wurde um es leichter
zu verarbeiten. Der Kragen bildete die spätere Trennlinie und musste
unterschneidungsfrei am Objekt anliegen.
Um eine einwandfreie Trennung zu erzielen, wurde der Bereich (ca. 1 cm) direkt an der Objektoberfläche mit einem Modellierholz getrennt und, genau wie der Rest, besonders sorgfältig mit den Händen geglättet. In einem Abstand von ca. 2-3 cm zur Objektoberfläche wurden mit Hilfe von Drahtschlingen Schlösser angelegt, um eine spätere Passgenauigkeit der zwei Formhälften zu garantieren und ein Verrutschen derselben zu verhindern. Abschließend wurden Kragen und Schlösser mit einem Fön erhitzt, um auch noch die letzten Fingereindrücke zu entfernen.
Das gewählte Silikon ( s. Materialien) wurde
nun in einem Mehrschichtverfahren aufgetragen.
Die
erste Dünnschicht sorgt für die perfekte Abformgenauigkeit,
da das sehr dünnflüssige Silikon jedes Detail der Oberflächenmorphologie
erfaßt und umschließt. Sie wurde sorgfältig mit Pinseln
auf der kompletten Oberfläche der Ammoniten aufgetragen und bis über
den Bereich der Schlösser hinaus verteilt. Hierbei wurde besonders
darauf geachtet, dass sich keine Luftblasen bildeten, die gegebenenfalls
mit Druckluft entfernt werden mussten.
Es
folgten zwei Dickschichten, bei denen Verdickungsadditiv zum Einsatz kam,
um das Silikon standfester zu machen, da ein Verlaufen auf der Oberfläche
zu diesem Zeitpunkt nur hinderlich gewesen wäre.
Aus
bereits vorhandenen Silikonstücken haben wir Streifen geschnitten und
als Schlaufen in die letzte Dickschicht eingearbeitet.
Die Schlaufen mit den Bolzen wurden nötig, da die Gefahr bestand, dass beim späteren Ausguss die Silikonformhälften durch das eigene Gewicht nach innen fallen könnten (Knebelknopf-Prinzip).
Die Dicke der Schichten wurde so angelegt, dass bei Fertigstellung kein
Durchschimmern der Oberfläche der Ammoniten mehr möglich war. Nach Abschluss
des Vulkanisationsprozesses wurden Gipskeile angefertigt, um die letzten
Unterschneidungen zu korrigieren. Die Gipskeile wurden mit Vaseline isoliert.
Die Stützmäntel aus Epoxidharz ( s. Materialien)
wurde mehrschichtig aufgetragen.
Schicht für Schicht wurde Glasfasergewebe eingearbeitet, um eine höhere Stabilität zu erreichen. Dieses Material bietet sich an, da es nur ein sehr geringes zusätzliches Gewicht einbringt.
Das Harz wurde mit Pinseln aufgetragen und bis ca. 10 cm über die Silikonschlösser hinweg verteilt.
Nach
dem Aushärten wurden die nicht ganz leichten Ammoniten gewendet und stabil
auf Plastilinstücken und Styroporklötzen gebettet und ausgerichtet.
Der
Unterbau aus Plastilin und Styropor
wurde entfernt.
Der
Plastilinkragen wurde mit einem Spachtel durchtrennt und
abgerollt.
Das
Werkstück musste gereinigt werden und
Unebenheiten
wurden ausgefüllt und geglättet.
Die "Rückseite" wurde in gleicher Art und Weise mit Dünnschicht, Dickschicht und Epoxidharzmantel versehen.
Nach der Aushärtung wurde der Rander des Stützmantel-Formhälften
durchbohrt und verschraubt.
Die Ränder wurden entgratet und geglättet, um Verletzungen zu vermeiden.
Als
letzter Schritt folgte die Entformung der Ammoniten.
Dort, wo sich die Schalen nicht voneinander lösten, haben wir vorsichtig
mit Spachteln nachgeholfen.
Die
Form wurde behutsam vom Ammoniten gelöst
und
wieder in die Epoxidharz-Schale gebettet.Dort musste sie mindestens eine
Woche ruhen um auszudampfen, bevor mit den ersten Ausgussarbeiten begonnen
werden konnte.